Массовое производство: «старый стиль» и «новый стиль»

Массовое производство – это производство разнообразных продуктов (большими и небольшими партиями) из однотипных и стандартизованных комплектующих.

В производственной сфере преобладает массовое производство. Оно считается, и небезосновательно, типичной системой индустриального общества, хотя процессное производство вскоре будет всерьез конкурировать с ним.

В наши дни массовое производство столь повсеместно распространено, что кажется, будто мы давно все знаем о нем (разумеется, сегодня нам известно все о его ключевых принципах). Однако это не так. Только сейчас мы начинаем понимать, что нам следует делать. Дело в том, что тот, кто возвестил миру о начале эры массового производства, неправильно понимал и применял эту систему – такое зачастую случается с первопроходцами.

Когда Генри Форд сказал, что «потребитель может иметь автомобиль любого цвета, если только этот цвет – черный», он не шутил. Этими словами он хотел выразить сущность массового производства как выпуска большого количества однотипных продуктов. Разумеется, он знал, что предоставить клиенту выбор цветов было бы довольно просто: для этого нужно дать маляру, стоящему в конце сборочного конвейера, три или четыре распылителя с красками вместо одного. Но Форд также понимал (и это было правильно), что, если сделать хоть небольшую уступку многообразию, однотипности продукта скоро придет конец. А для Форда в этом была суть массового производства.

Однако такое «старое» представление о массовом производстве не верно. Подлинно массовое производство помогает создать большее разнообразие продуктов, чем любая другая система, придуманная людьми. Оно основывается не на изготовлении однотипных продуктов, а на производстве множества разных продуктов из однотипных деталей.

Таким образом, модель массового производства – это не старый сборочный конвейер Форда, а производитель сельскохозяйственного оборудования в Южной Каролине, разрабатывающий и изготавливающий культиваторы для крупных фермерских хозяйств. Каждая конструкция этого производителя уникальна. Например, он производит культиватор, который выполняет (с помощью всевозможных приспособлений) все операции, необходимые для выращивания огурцов на больших посевных площадях, начиная с предпосевной подготовки полей ранней весной и заканчивая сбором урожая на оптимальной стадии созревания огурцов и даже их засолкой. Более чем 700 разных моделей (причем за один производственный цикл редко выпускается больше одной штуки) собираются исключительно из однотипных, стандартизованных деталей, выпускающихся большими партиями (например, тысячами штук) другими американскими компаниями. Главная задача этого производителя не сконструировать устройство, которое могло бы отбирать огурцы наиболее подходящего для засолки размера, а найти массового изготовителя деталей, которые хоть и предназначены изначально совсем для другой цели, выполнят необходимую функцию, если использовать их в этой машине.

Применение этого принципа на практике предполагает систематический анализ продуктов в целях нахождения такого набора комплектующих, которые использовались бы во всем ассортименте продуктов данного производителя. Затем производство организуется таким образом, чтобы на основе минимального количества готовых комплектующих можно было выпускать максимум разных конечных продуктов. Иными словами, решение проблемы разнообразия переносится из всего производства в сферу сборки.

В 1940-е годы ассортимент одной крупной компании по производству электроприборов включал 3400 разных моделей, каждая из которых состояла из 40–60 деталей. Анализ этой линейки продуктов позволил сократить число моделей примерно на треть: 1200 моделей дублировали существующие. Было решено оставить 2200. Чтобы выпускать столько моделей, компания должна была производить самостоятельно или закупать на стороне свыше 100 тысяч разных деталей.

После проведения анализа продуктов, утверждения ассортимента и составления перечня необходимых деталей оказалось, что практически все эти 2200 моделей можно разделить на четыре категории в соответствии с величиной напряжения. Лишь 40 продуктов не вписывались в эту классификацию. Проделанная работа позволила сократить количество нужных деталей для всех остальных продуктов. Затем удалось свести к минимуму число вариантов каждой детали. Лишь одну из них сейчас приходится производить в одиннадцати вариантах; в среднем же на одну деталь приходится пять вариантов.

Собственно, эта компания сосредоточилась на производстве деталей, несмотря на то что ее конечные продукты достаточно сильно отличаются. Решение проблемы разнообразия перенесено на сборку. Детали можно выпускать непрерывно, в соответствии с графиком, определяемым запасами готовой продукции, а не количеством заказов, поступивших от клиентов. А величина запасов, в свою очередь, зависит от того, сколько времени уходит на сборку и поставку конечного продукта клиентам.

Такое массовое производство в «новом стиле» представляет собой самую полезную концепцию производства из тех, которые имеются сегодня в нашем распоряжении. Тем не менее до сих пор ее применяют немногие компании. Должно быть потому, что приемы и методы, позволяющие в полной мере воспользоваться ее преимуществами, появляются лишь сейчас. Прежде всего это логические методы «исследования операций», используемые в сложном анализе продуктов и деталей, без которого невозможно внедрение истинного принципа массового производства.

Применение нового принципа значительно снижает издержки, иногда на 50?60 процентов, и не ограничивается лишь процессом производства. Метод позволяет хранить материально-производственные запасы в виде комплектующих, а не готовых продуктов, сокращать издержки и предоставлять более качественное обслуживание клиентам.

Иными словами, с помощью нового принципа можно достичь того, к чему стремился Генри Форд, – непрерывного производства, не зависящего от заказов клиентов или необходимости сменить инструменты, стили или модели. Но достигается это за счет производства не однотипных продуктов, а стандартизованных деталей. Однотипность в производстве сочетается с разнообразием при сборке.

Очевидно, что ввести принцип массового производства в практику не так-то просто, поскольку его действие не ограничивается лишь рамками производства, а требует напряженной и огромной работы специалистов по маркетингу, инженеров, финансистов, сотрудников отдела персонала, снабженцев и других. Это влечет за собой немалые риски, так как метод рассчитан на длительный производственный цикл (три месяца, пол– и даже полтора года) и постоянное использование оборудования. Кроме того, нужно использовать новые инструменты бухгалтерского учета.

Необходимо также учитывать, что массовое производство в «новом стиле» невозможно освоить быстро. Например, у компании по производству электроприборов на это ушло три года. Зато менее чем через два года ей удалось полностью возместить расходы на практически полное перепроектирование продуктов и переоснащение производства.